‌一、客户背景‌

某华南地区工业级无人机龙头企业研发新型毫米波雷达勘测机，需配套以下核心部件：

‌雷达舱体‌：6061-T6铝合金，壁厚0.8±0.05mm，整体平面度≤0.1mm

‌散热基板‌：纯铜微通道结构（流道宽度0.3mm，深宽比5:1）

‌电磁屏蔽效能‌：≥40dB@10GHz频段

‌量产目标‌：月交付5000套（含舱体、支架、紧固件等18个组件）

‌二、技术挑战‌

‌结构强度与轻量化矛盾‌

舱体镂空率需达68%，但抗弯刚度要求≥220N/mm²

纯铜散热器加工易产生毛刺堵塞微通道

‌动态精度控制‌

雷达安装面平面度要求≤0.03mm（相当于A4纸厚度）

孔径位置度公差±0.005mm（IT4级精度）

‌批量生产瓶颈‌

传统工艺加工合格率仅54%，主要失效模式为薄壁变形开裂

多工序协同效率低下，单件流转时间超6小时

‌三、解决方案‌

‌1. 创新工艺设计‌

开发“逆向应力释放”加工策略，分3阶段控制残余应力

采用激光诱导辅助切削技术（LIAM），铜件毛刺高度＜5μm

‌2. 智能加工系统‌

五轴联动加工中心搭载高频颤振抑制模块，切削振幅降低80%

植入AI视觉定位系统，装夹重复定位精度达±0.002mm

‌3. 数字化孪生工厂‌

构建工艺参数云数据库，实时优化进给量/转速组合

部署边缘计算网关，实现刀具寿命预测误差＜3%

‌四、实施成果‌

指标改善前改善后提升幅度

薄壁变形合格率 54% 96.2% ↑78%

单件综合成本 ¥288 ¥195 ↓32.3%

毫米波透波损耗 2.7dB 0.8dB ↓70%

月产能 1200套 5200套 ↑333%

（数据来源：客户2024年Q3供应链审计报告）

‌五、客户评价‌

“这套解决方案不仅让我们的雷达勘测距离从800米延伸至1500米，更实现了全组件国产化替代。在高原冻土勘探项目中，设备连续作业故障率降低90%。”

——客户先进制造事业部技术总监